Formowanie rozdmuchowe
Wytłaczanie z rozdmuchem, określane również jako technologia EBM, jest jedną z najczęściej stosowanych metod produkcji opakowań z tworzyw sztucznych. Wykorzystuje się ją przede wszystkim do wytwarzania butelek, kanistrów i pojemników przeznaczonych do kosmetyków, środków czystości, chemii gospodarczej oraz produktów spożywczych.
W procesie stosuje się między innymi HDPE, LDPE i PP, a także odpowiednio dobrane tworzywa pochodzące z recyklingu poużytkowego – PCR.
Granulat jest uplastyczniany w układzie wytłaczarki, a następnie formowany w postaci rękawa, nazywanego parisonem. Rękaw zostaje zamknięty pomiędzy dwiema połówkami chłodzonej formy, po czym do jego wnętrza wtłaczane jest sprężone powietrze. Tworzywo rozpręża się, przylega do ścian formy i odwzorowuje kształt opakowania. Po schłodzeniu gotowy wyrób jest wyjmowany z formy i poddawany obróbce wykańczającej.
Dzięki formowaniu rozdmuchowemu możemy:
Uzyskiwać różnorodne
kształty
Produkować butelki, kanistry
i pojemniki o zróżnicowanych kształtach, pojemnościach
i rodzajach szyjek.
Tworzyć opakowania wielowarstwowe
Łączyć różne materiały w konstrukcjach dwu- lub trójwarstwowych, na przykład stosując warstwę barierową albo warstwę zawierającą PCR.
Produkować opakowania
z uchwytem
Wytwarzać butelki i kanistry
z integralnym, formowanym bezpośrednio w procesie uchwytem.
Rozdmuch wielowarstwowy
Najbardziej wymagające branże potrzebują opakowań o wysokiej jakości barierowej. W tym przypadku idealnie sprawdzają się opakowania wielowarstwowe. Jak sama nazwa wskazuje, składają się one z kilku zgrzanych warstw. Dzięki temu nie ulegają tak łatwo deformacji i skutecznie odseparowują wewnętrzną warstwę ścianki butelki od jej zawartości, jak również od środowiska zewnętrznego. Obecnie najczęściej stosuje się rozdmuch wielowarstwowy COEX przy produkcji butelek z materiałów z recyklingu pokonsumenckiego, czyli tzw. PCR.
Rozdmuch w technologii View-Stripe
Proces rozdmuchu z View Stripe umożliwia produkcję butelek i pojemników z półprzezroczystą pionową linią. Dzięki niej użytkownik ma kontrolę nad zużywaną ilością produktu oraz pozostałą zawartością opakowania.
Rozdmuch View Stripe najczęściej stosowany jest w produkcji opakowań dla sektora motoryzacyjnego (oleje i smary) lub ogrodniczego (środki ochrony i pielęgnacji roślin). Ten typ opakowania sprawdza się również w przypadku produktów, które należy rozcieńczać wodą w odpowiednich proporcjach.
Formowanie wtryskowe
Formowanie wtryskowe jest jedną z najczęściej stosowanych technologii przetwórstwa tworzyw sztucznych. Umożliwia seryjną produkcję precyzyjnych elementów opakowaniowych, takich jak nakrętki, zamknięcia, dozowniki oraz inne detale o złożonej geometrii.
W procesie granulat tworzywa jest podgrzewany i uplastyczniany w cylindrze maszyny, a następnie wtryskiwany pod wysokim ciśnieniem do zamkniętej formy. Po wypełnieniu gniazd tworzywo jest chłodzone, zestala się i odwzorowuje kształt formy. Gotowe detale są następnie automatycznie usuwane z formy.
Technologia wtrysku zapewnia wysoką powtarzalność wymiarową, dobrą jakość powierzchni oraz możliwość ekonomicznej produkcji dużych serii wyrobów.
Zaletami formowania wtryskowego są:
Wysoka wydajność produkcji
Krótkie i powtarzalne cykle umożliwiają efektywną produkcję dużych serii wyrobów.
Ograniczenie strat materiałowych
Odpowiednia konstrukcja formy i optymalizacja procesu pozwalają ograniczyć ilość odpadów produkcyjnych. W zależności od wymagań część materiału może zostać ponownie wykorzystana.
Precyzja i powtarzalność
Technologia umożliwia produkcję elementów o złożonych kształtach, dokładnych wymiarach i powtarzalnych właściwościach.
Produkcja wielogniazdowa
W jednym cyklu można wytwarzać kilka, kilkanaście lub nawet kilkadziesiąt elementów, zależnie od konstrukcji formy i wielkości detalu.
Formowanie wtryskowe pozwala nam efektywnie realizować zarówno średnie, jak i wysokie wolumeny produkcyjne, przy zachowaniu precyzji, powtarzalności i wysokiej jakości wykonania.
Wtrysk bi-komponentowy
Wtrysk dwukomponentowy umożliwia połączenie dwóch komponentów w jednym detalu i w ramach jednego procesu produkcyjnego.
Wtrysk dwukomponentowy umożliwia połączenie dwóch komponentów w jednym detalu i w ramach jednego procesu produkcyjnego.
Technologia pozwala łączyć:
- ten sam rodzaj tworzywa w dwóch różnych kolorach,
- dwa odpowiednio dobrane tworzywa o różnych właściwościach, na przykład sztywny PP i elastyczny TPE.
Dzięki temu możemy produkować dwukolorowe nakrętki, zamknięcia i inne elementy opakowaniowe, a także detale łączące część sztywną z miękką lub elastyczną.
Zastosowanie tej technologii zwiększa funkcjonalność produktu, zapewnia większą swobodę projektową i pozwala ograniczyć konieczność późniejszego montażu poszczególnych elementów.
Zalety wtrysku dwukomponentowego:
Połączenie różnych właściwości
Możliwość połączenia w jednym detalu częścisztywnej, miękkiej, elastycznej lub antypoślizgowej.
Efektowne wzornictwo
Produkcja elementów w dwóch kolorach bezkonieczności ich późniejszego łączenia lubdekorowania.
Większa funkcjonalność
Możliwość wykonania zintegrowanych uszczelek, miękkich powierzchni chwytowych lub elastycznych elementów zamknięcia
Ograniczenie montażu
Dwa komponenty są łączone bezpośrednio wprocesie wtrysku, co może skrócić produkcję izmniejszyć liczbę osobnych części.
Produkcja opakowań PET
Formowanie wtryskowe z rozciąganiem i rozdmuchem(ISBM)
Technologia ISBM, czyli formowanie wtryskowe z rozciąganiem i rozdmuchem, jest stosowana do produkcji lekkich, wytrzymałych i estetycznych butelek oraz pojemników zPET. Umożliwia uzyskanie opakowań o wysokiej jakości powierzchni, dużej przejrzystości oraz dobrej powtarzalności wymiarowej.
W procesie wykorzystuje się przede wszystkim PET, a także odpowiednio dobrany surowiec pochodzący z recyklingu poużytkowego – rPET.
W tej technologii produkujemy między innymi:
Opakowania kosmetyczne
Butelki na szampony, żele pod prysznic, odżywki oraz kosmetyki do pielęgnacji ciała.
Opakowania do chemii gospodarczej
Butelki na płyny do czyszczenia, detergenty i preparaty do pielęgnacji powierzchni.
Opakowania specjalistyczne
Butelki i pojemniki o różnych kształtach, pojemnościach i rodzajach szyjek, dostosowane do wymagań produktu oraz systemu zamknięcia.
Proces ISBM łączy trzy podstawowe operacje: formowanie wtryskowe preformy, jej rozciąganie oraz rozdmuchiwanie do ostatecznego kształtu opakowania.
1
W pierwszym etapie uplastyczniony materiał PET jest wtryskiwany do formy, w której powstaje preforma. Już na tym etapie precyzyjnie formowana jest szyjka opakowania wraz z gwintem, co zapewnia jej odpowiednie wymiary i kompatybilność z nakrętką lub innym systemem zamknięcia.
2
Następnie preforma jest doprowadzana do odpowiedniej temperatury, umieszczana w formie rozdmuchowej i mechanicznie rozciągana.
3
Jednocześnie do jej wnętrza wprowadzane jest sprężone powietrze. Materiał rozciąga się w dwóch kierunkach i odwzorowuje kształt formy, dzięki czemu powstaje gotowa butelka lub pojemnik.
Dwukierunkowe rozciąganie PET poprawia właściwości mechaniczne opakowania i umożliwia uzyskanie lekkiej konstrukcji przy zachowaniu odpowiedniej wytrzymałości, sztywności oraz jakości powierzchni.
Jak przebiega proces ISBM?
Proces jednoetapowy
W procesie jednoetapowym wytworzenie preformy, jej rozciąganie i rozdmuch odbywają się kolejno w jednej maszynie. Preforma nie jest całkowicie chłodzona ani magazynowana, lecz z wykorzystaniem ciepła pozostałego po procesie wtrysku trafia bezpośrednio do etapu formowania rozdmuchowego.
Technologia jednoetapowa zapewnia wysoką kontrolę nad całym procesem i umożliwia produkcję opakowań o złożonych kształtach, wysokiej jakości powierzchni oraz precyzyjnie uformowanych szyjkach. Jest szczególnie przydatna przy produkcji opakowań kosmetycznych, farmaceutycznych i specjalistycznych.
Proces dwuetapowy
W procesie dwuetapowym preformy są najpierw produkowane na wtryskarce, a następnie chłodzone, magazynowane lubtransportowane do miejsca dalszego przetwarzania. W drugimetapie gotowe preformy są ponownie podgrzewane do odpowiedniej temperatury, rozciągane i rozdmuchiwane w osobnej maszynie.
Proces dwuetapowy jest szczególnie efektywny w produkcji dużych serii opakowań. Pozwala oddzielić produkcję preform od produkcji butelek, a także wykorzystywać jeden rodzaj preformy do wytwarzania różnych wariantów opakowań, pod warunkiemzachowania odpowiednich parametrów technologicznych.
Podsumowanie
Zarówno proces jednoetapowy, jak i dwuetapowy pozwalają produkować lekkie, trwałe i estetyczne opakowania PET. Wybór odpowiedniego wariantu zależy między innymi od konstrukcji opakowania, wymaganej jakości, wielkości produkowanej serii oraz organizacji procesu produkcyjnego.